- Die Transformation des JLR-Werks in Halewood beinhaltet den Einsatz eines digitalen Zwillings und 750 Robotern für präzise Produktionsprozesse. Die Modernisierung umfasst eine neue Karosseriewerkstatt und einen automatisierten lackierten Karosserieturm für 600 Fahrzeuge. Halewood wird zur ersten vollelektrischen Produktionsstätte von JLR, um bis 2030 reine Elektrofahrzeuge zu integrieren. JLR plant Kohlenstoffneutralität bis 2039 durch Investitionen in Elektrogenenergie und erneuerbare Quellen. Automatisierung erhöht die Präzision der Fertigung, speziell bei der Montage von Fahrzeugtüren.
Die Transformation eines in die Jahre gekommenen Automobilwerks in eine zukunftssichere Anlage, bereit für KI-gestütztes autonomes Fahren, bringt unvermeidliche Herausforderungen mit sich. Hervorzuheben sind die Architektenpläne aus den 1960er-Jahren sowie das imperiale Maßsystem, das besonders in der Anfangsphase zu umständlichem Vermessen führte. Dan Ford, Standortleiter bei Jaguar Land Rover (JLR) in Halewood, Merseyside, England, berichtet: „Wir mussten alles vermessen und mit Maßband nach draußen gehen. Aber die Messungen der Zeichnungen stimmten nicht: Wir stießen auf ein Abflussrohr.” Neben diesem kleinen Stolperstein sorgte übliches britisches Wetter mit einem Regenguss im August für eine Verzögerung der Arbeiten um 48 Stunden. Trotzdem verlief das 250 Millionen Pfund umfassende Upgrade der Halewood-Werke weitgehend reibungslos.
Technologische Meisterleistungen
Am Ufer des River Mersey, etwa 16 Kilometer von Liverpool entfernt, hat sich Halewood längst zu einem Synonym der britischen Automobilindustrie entwickelt. JLR, als größter Automobil-Arbeitgeber Großbritanniens, stürzt sich mit vollem Engagement in die Transformation. Die Umgestaltungen, die bereits Ende 2020 ihren Anfang nahmen, beinhalteten den Einsatz eines digitalen Zwillings anstelle eines Maßbands. Jedes Wochenende wurde eine Fläche von 1.000 Quadratmetern von Boden bis Decke gescannt. Dank einer Flotte von 750 Robotern, die Dan Ford als „unsere Version der Terrakotta-Armee“ bezeichnet, wurden die Anlagen mit neuester Laserausrichtungstechnologie und einer cloudbasierten Infrastruktur ausgestattet. Die Fabrik ist nun für die Produktion von JLRs Fahrzeugen der nächsten Generation erweitert worden und umfasst eine vergrößerte Fläche von 32.364 Quadratmetern.
Das Herzstück der Modernisierung
Der erste Schritt der Erneuerung war eine neue Karosseriewerkstatt. Mit zwei Stockwerken, die durch 2,5 Meter Beton getrennt sind, werden hier täglich 500 Fahrzeugkarosserien produziert. Die neue Produktionslinie befindet sich bereits in der Inbetriebnahmephase. Als nächstes werden elektrifizierte SUV in Mitteldimensionen bis 2025 getestet. Neue autonome Roboter helfen bei der Montage der Hochvoltbatterien. Zudem gibt es nun einen zehn Millionen Pfund teuren automatisierten lackierten Karosserieturm, der bis zu 600 Fahrzeuge beherbergt.
Ein weiterer Meilenstein ist die Transformation Halewoods zur ersten vollelektrischen Produktionsstätte von JLR. Dank der Null-Emissions-Fahrverordnung der britischen Regierung, die ab Anfang 2024 in Kraft trat, wird der Anteil von Null-Emissions-Fahrzeugen sukzessive erhöht werden. Bis 2030 sollen reine Elektrofahrzeuge fester Bestandteil jeder Luxusmarke von JLR sein.
Kohlenstoffneutralität als Ziel
JLR setzt auf den Weg zur Kohlenstoffneutralität bis 2039 und plant, die 250 Millionen Pfund Investition in Halewood in den kommenden Jahren zu verdoppeln. Der Fokus liegt auf elektrogener Energie und erneuerbaren Quellen, wodurch 40.000 Tonnen Kohlenstoffdioxid-Äquivalente vom industriellen Fußabdruck der Anlage verschwinden werden. Ford erläutert, dass auch 18.000 Solarpanele installiert werden, die 8.600 GWh erzeugen sollen – das entspricht 10 Prozent des Energieverbrauchs des Standorts. Doch nicht alle Neuerungen dienen der Nachhaltigkeit. Fast anderthalb Kilometer der Lackieranlage wurden für Kundenwünsche nach kontrastierenden Dachfarben umgebaut, wobei die gesamte Fabrik im Sommer 2023 für fünf Wochen stillgelegt werden musste.
Präzision durch Automation
Die Präferenzen anspruchsvoller Kunden fordern präzise Fertigung der Fahrzeugtüren. „Jetzt haben wir Roboter, die Türen heben und den Abstand der Karosserieöffnung messen, anstatt eine manuelle Verkleidungslinie“, sagt Ford. Diese automatisierte Feineinstellung ermöglicht gleichmäßige Abstände und makellose Oberflächen.
